![\"Con](\"https:\/\/www.m-q.ch\/wp-content\/uploads\/2021\/02\/Mit-FMEA-zur-Innovation.jpg\")
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I<\/strong><\/em>n molte aziende, le indagini FMEA sono ancora considerate un male necessario e spesso vengono effettuate solo perch\u00e9 il cliente vuole che lo siano. Inoltre, il metodo convenzionale si riferisce ai singoli componenti. Di conseguenza, tale analisi pu\u00f2 essere effettuata solo dopo che tutte le parti sono state completamente progettate.<\/p>\n Studi precedenti sistematizzati<\/strong> La crescita aumenta l'importanza della FMEA<\/strong> <\/p>\n \u00c8 vero che ad Augusta sono gi\u00e0 state effettuate analisi di rischio in base alla funzione. In questo processo, le singole funzioni di un aggregato sono suddivise gerarchicamente e infine ogni rischio \u00e8 definito con il cosiddetto numero di priorit\u00e0 del rischio (RPN). Tuttavia, il tempo di esecuzione di una FMEA iniziale per un progetto di una nuova applicazione era di circa una settimana. Inoltre, queste indagini non erano basate su una base uniforme, ma erano estremamente individuali. \"Tuttavia, al fine di identificare i rischi il pi\u00f9 presto possibile durante il processo di progettazione e per essere in grado di avviare misure di soluzione, il nostro obiettivo era quello di sistematizzare l'attuazione e ridurre al minimo l'elevato sforzo coinvolto\", ricorda Thomas Winter, che \u00e8 responsabile della valutazione di convalida per i turbocompressori presso la societ\u00e0. Insieme, il team del progetto si \u00e8 posto l'obiettivo di standardizzare le indagini precedenti con l'aiuto di una cosiddetta FMEA di sistema basata sui parametri, cio\u00e8 di permettere un alto grado di comparabilit\u00e0 attraverso una procedura standardizzata e automatizzata. A questo scopo, l'insieme dei requisiti di un'applicazione, cos\u00ec come tutti i rischi conosciuti e infine tutte le misure di prova e di prevenzione dovevano essere collegati tra loro in modo che un piano di convalida potesse essere derivato automaticamente come risultato.<\/p>\n L'elenco dei parametri \u00e8 sempre completo<\/strong> <\/p>\n La prossima pietra miliare nella FMEA automatizzata del sistema era di compilare prima tutti i rischi conosciuti indipendentemente dall'applicazione. Fino ad ora, queste conoscenze erano disponibili solo nelle teste e nei file dei dipendenti in modo distribuito, specifico per progetto o cliente, il che in passato era stato occasionalmente la causa di errori durante le indagini condotte individualmente. Gli impiegati hanno affrontato domande inutili o, nel peggiore dei casi, hanno trascurato i rischi.<\/p>\n <\/p>\n Questo elenco massimo di rischio appena creato \u00e8 stato collegato all'elenco dei parametri. Come risultato - perch\u00e9 ora \u00e8 legato all'applicazione - il numero totale di rischi si riduce automaticamente a quelli che sono veramente rilevanti per una specifica applicazione. Se, per esempio, la temperatura dei gas di scarico aumenta, l'involucro sar\u00e0 ovviamente pi\u00f9 carico. Tuttavia, se questo deve essere considerato un rischio reale \u00e8 ora definito dal numero di priorit\u00e0 del rischio (RPN) gi\u00e0 menzionato. Se supera il valore limite di 120, questo viene considerato come una caratteristica di un rischio critico e questo viene immediatamente visualizzato al dipendente nei suoi fogli Excel - anche visivamente. \"Questo ci permette di rilevare i rischi che possono sorgere in un nuovo progetto in una fase molto precoce e di valutarli con la semplice pressione di un pulsante\", dice Thomas Winter, confermando il grande vantaggio del nuovo metodo - e questo con uno sforzo di elaborazione significativamente ridotto da parte dei dipendenti.<\/p>\n Piano di convalida derivato automaticamente<\/strong> <\/p>\n In casi estremi, un parametro (modificato) pu\u00f2 quindi avere un effetto su diverse funzioni o componenti. Il sistema permette qui diversi punti di vista, per esempio quali parametri hanno la maggiore influenza sui rischi, quali sono i componenti pi\u00f9 a rischio, o quali componenti o funzioni sono riferiti, per esempio, da un test del ciclo di carico sul banco di prova dei componenti. Nel complesso, i profili di rischio delle diverse applicazioni possono quindi essere confrontati tra loro. Infine, l'impiegato riceve automaticamente un rapporto di convalida completo. Da fornitore a consulente di know-how<\/strong> <\/p>\n In un passo successivo, anche applicazioni completamente nuove saranno integrate nel sistema. Di norma, per questi non \u00e8 disponibile alcuna esperienza o solo una limitata esperienza trasferibile, ma i modelli esistenti formano una base uniforme per tali estensioni. Come terza area di compito, il sistema sar\u00e0 trasferito anche ad altre linee e serie di prodotti, come i turbocompressori assiali. E, ultimo ma non meno importante, la MAN ha iniziato a utilizzare queste esperienze e possibilit\u00e0 direttamente per lo sviluppo di prodotti innovativi. L\u00ec, il sistema \u00e8 diventato un componente essenziale per identificare in anticipo i rischi potenziali ed evitarli in modo specifico attraverso test e simulazioni.<\/p>\n <\/p>\n Il nuovo sistema FMEA basato sui parametri ha anche intensificato la comunicazione con il cliente con gli elenchi di parametri che sono sempre descritti per intero, cosa che purtroppo in passato non era spesso possibile in questa chiarezza. Questo perch\u00e9 ora sono sfidati a specificare veramente le loro informazioni, il che significa che il processo di coordinamento \u00e8 sempre documentato in modo pulito. \"Allo stesso tempo, questa comunicazione approfondita ha portato a una comprensione tecnica condivisa, il che significa che MAN pu\u00f2 assumere sempre pi\u00f9 il ruolo di consulente e fornitore di know-how nei confronti del cliente\", riferisce Heiko Schmidt, responsabile della divisione di convalida dei turbocompressori, \"invece di reagire solo come fornitore, ora possiamo anche dare suggerimenti costruttivi al cliente\". Inoltre, il tempo di esecuzione \u00e8 stato notevolmente ridotto - da quasi una settimana a un giorno. Questo porta a una grande accettazione tra i dipendenti, non da ultimo per elaborare lo sforzo di base necessario per i nuovi progetti. Inoltre, il loro lavoro assume una qualit\u00e0 completamente nuova grazie al miglioramento della comunicazione interna. Dato il gran numero di progetti in corso, questo \u00e8 estremamente importante.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" In vielen Unternehmen gelten FMEA-Untersuchungen immer noch als notwendiges \u00dcbel und werden oft nur durchgef\u00fchrt, weil der Kunde es w\u00fcnscht. Ausserdem bezieht sich die herk\u00f6mmliche Methode auf die einzelnen Bauteile. Folglich kann so eine Analyse erst durchgef\u00fchrt werden, wenn alle Teile vollst\u00e4ndig konstruiert sind. Bisherige Untersuchungen systematisiert \u00abEigentlich ist ein Kunde jedoch […]<\/p>\n","protected":false},"author":66,"featured_media":11319,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[4448],"tags":[4771],"class_list":["post-11316","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-allgemein","tag-1-2-2016"],"acf":[],"yoast_head":"\n
\n\"Tuttavia, un cliente in realt\u00e0 non \u00e8 interessato principalmente a un'unit\u00e0 di potenza, ma vuole piuttosto acquistare una funzione in primo luogo, ad esempio la conversione della coppia o la compressione dell'aria\", sottolinea Matthias Degen di Life Cycle Engineers a Mainz, \"e poi un cliente vuole sapere quali malfunzionamenti o danni possono verificarsi se questa funzione dovesse fallire completamente o parzialmente.\" \u00c8 per questo che la societ\u00e0 di consulenza ha sviluppato il metodo FMEA tradizionale orientato ai componenti ulteriori anni fa per il settore automobilistico su una base specifica per le funzioni e lo ha adattato alle esigenze specifiche di ogni cliente. Sulla base di questa esperienza, MAN ha cercato il loro supporto nel 2014 per sistematizzare e automatizzare le indagini precedenti. Ad Augsburg, l'azienda costruisce motori diesel sia per applicazioni marittime che per centrali stazionarie per la produzione di energia. Ha anche sviluppato i propri turbocompressori per questa gamma di prodotti, il che ha permesso grandi effetti di sinergia e quindi migliori prestazioni, perch\u00e9 i valori di potenza e di consumo dei motori di oggi non possono essere raggiunti senza turbocompressori.<\/p>\n
\nA causa di un cambiamento nella situazione del mercato, il settore MAN Diesel & Turbo SE era cresciuto molto negli ultimi anni e con esso le dimensioni dei lotti da produrre. Inoltre, anche i requisiti dei prodotti stavano cambiando, in particolare nella direzione di motori pi\u00f9 piccoli e pi\u00f9 veloci, ad esempio per locomotive ed escavatori. Di conseguenza, il metodo FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) \u00e8 diventato sempre pi\u00f9 importante come misura preventiva per evitare i guasti. Come \u00e8 noto, i turbocompressori operano costantemente ai loro limiti meccanici e termici, per cui anche i pi\u00f9 piccoli guasti possono causare grandi perdite di potenza.<\/p>\n
\nIn una prima fase, quindi, le diverse condizioni di funzionamento per la serie di turbocompressori radiali TCR sono state registrate con l'aiuto di una lista di parametri. Questo \u00e8 stato raggiunto in ogni caso con un set di circa 100 valori, che ora descrivono completamente il comportamento funzionale di un'applicazione - questi includono, per esempio, i cicli di carico, l'angolo di inclinazione o la temperatura. Cos\u00ec, c'\u00e8 una lista identica per ogni applicazione, i cui valori corrispondono ai valori empirici o alla gamma di validit\u00e0 di un'applicazione senza difetti come situazione iniziale. Questo ha il vantaggio che, sulla base dei requisiti del cliente documentati nelle specifiche, i parametri modificati possono essere immediatamente confrontati con i valori standard. In linea di principio, una dichiarazione concreta \u00e8 quindi disponibile per ogni parametro in qualsiasi momento. Da questi parametri individuali, si \u00e8 fatto riferimento anche alle singole funzioni o componenti che, con l'aiuto di una ponderazione, definiscono quale influenza primaria esercita, per esempio, un aumento dell'angolo di inclinazione o che modifica il profilo di rischio complessivo.<\/p>\n
\nPer convalidare un rischio identificato in questo modo, si devono ovviamente effettuare ulteriori controlli in un progetto di sviluppo. Quindi, simile alla lista massima di rischio descritta, \u00e8 stato creato anche un cosiddetto piano di convalida principale. Anche questo inizialmente elenca, in modo completamente indipendente dall'applicazione, tutte le misure di prova e di prevenzione disponibili, dove a ciascuna di queste misure \u00e8 stato assegnato l'uso corrispondente, cio\u00e8 quali errori o quali rischi possono essere controllati o convalidati con esso.<\/p>\n
\nche ora elenca tutte le misure necessarie per chiarire i rischi pertinenti. Se necessario, il sistema gli fornisce anche ulteriori informazioni sulle possibili opzioni di costruzione e su quali rischi non rilevanti sono stati automaticamente nascosti. Questo assicura una panoramica completa in ogni momento.<\/p>\n
\nIl SystemFMEA basato sui parametri \u00e8 stato inizialmente sviluppato per la serie di turbocompressori radiali TCR e per la nuova area di applicazione dei motori ad alta velocit\u00e0. Questo offre gi\u00e0 alla MAN la possibilit\u00e0 di poter controllare molto rapidamente le applicazioni testate con parametri eventualmente modificati in risposta a una richiesta del cliente.<\/p>\n