![\"Non](\"https:\/\/www.m-q.ch\/wp-content\/uploads\/2021\/02\/Ohne-digitale-Qualitaetssicherung-keine-Industrie-4.0.jpg\")
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Mentre i processi di produzione nell'industria manifatturiera sono ora altamente automatizzati, il lavoro manuale \u00e8 ancora all'ordine del giorno nel controllo della qualit\u00e0. Spesso, per esempio, i campioni sono presi sulla base di procedure statistiche dopo un certo numero di pezzi e i pezzi sono controllati per la conformit\u00e0 alle specifiche. Se solo l'ennesimo pezzo viene ispezionato ed \u00e8 difettoso a causa di un'impostazione errata della macchina o di un malfunzionamento, anche tutti i pezzi prodotti nella serie fino a quel punto possono avere difetti di qualit\u00e0. In casi estremi, un intero lotto pu\u00f2 anche dover essere contabilizzato come rifiuto. La digitalizzazione sta aumentando ulteriormente le richieste di garanzia della qualit\u00e0. Per soddisfare le crescenti richieste dei clienti e rimanere competitivi, le aziende devono produrre lotti sempre pi\u00f9 piccoli e varianti pi\u00f9 diverse, affrontare cicli di vita dei prodotti pi\u00f9 brevi e portare nuovi prodotti sul mercato pi\u00f9 rapidamente. I processi di assicurazione della qualit\u00e0 convenzionali e macchinosi non possono supportare la flessibilit\u00e0 e la velocit\u00e0 richieste. Al contrario, di solito sono di ostacolo. Per questo motivo, \u00e8 emerso un concetto basato su \"Industria 4.0\" che descrive le esigenze della produzione digitalizzata sui processi di garanzia della qualit\u00e0 sotto il nome di \"Qualit\u00e0 4.0\". L'obiettivo centrale \u00e8 che i controlli di qualit\u00e0 non vengano pi\u00f9 effettuati ex post - cio\u00e8 solo dopo la fine del processo di produzione - ma gi\u00e0 durante la produzione in corso.<\/p>\n
Acquisire e valutare i dati della macchina in tempo reale<\/strong> <\/p>\n I Manufacturing Execution Systems (MES) giocano un ruolo decisivo nel collegamento in rete dei sistemi e nella valutazione dei dati delle macchine. Situati sotto i sistemi ERP e direttamente collegati ai sistemi di automazione dei processi distribuiti, il loro compito \u00e8 quello di controllare, monitorare e documentare la produzione in tempo reale. Questo rende il MES anche l'hub centrale dei dati per la garanzia di qualit\u00e0 digitalizzata. Se ricevono anche dati rilevanti per la qualit\u00e0 dalle macchine, possono usare algoritmi per calcolare se ci sono deviazioni di qualit\u00e0. Per fare questo, per\u00f2, devono avere delle interfacce per collegare le macchine o i dati dei loro sensori: Questo \u00e8 l'unico modo per garantire che i sistemi possano scambiare dati senza interruzioni dei media. Se \u00e8 richiesta la lettura manuale dei dati da un sistema e l'inserimento in un altro sistema da parte del personale operativo, non \u00e8 ovviamente possibile implementare una valutazione in tempo reale.<\/p>\n Monitoraggio della pressione di una pressa nel processo di funzionamento<\/strong> <\/p>\n Registrando informazioni pi\u00f9 complesse dalle macchine, ma anche dal loro ambiente, le aziende manifatturiere possono anche rilevare e anticipare gli scenari di malfunzionamento in una fase iniziale. Queste informazioni includono condizioni come vibrazioni, rumore, lux o CO2. Sulla base di tali dati, \u00e8 poi possibile determinare, per esempio: Se si verifica un modello di vibrazione definito ad una certa temperatura ambiente, ci si deve aspettare un malfunzionamento di tipo X nell'ora successiva. Le perdite di qualit\u00e0 possono quindi essere evitate fin dall'inizio, per esempio dando la priorit\u00e0 alla manutenzione delle macchine o degli utensili. Inoltre, tali dati possono anche essere utilizzati per misure di tuning per far funzionare le macchine pi\u00f9 velocemente senza compromettere la qualit\u00e0.<\/p>\n <\/p>\n Ultimo ma non meno importante, un MES permette anche la tracciabilit\u00e0 dei lotti. I cablaggi finiti, per esempio, sono spesso composti da migliaia di componenti - e un MES adatto pu\u00f2 mantenere una storia completa di ogni componente. Sa su quale macchina, da quale dipendente e con quali utensili sono stati prodotti i componenti. Questo rende facile controllare retrospettivamente in quali prodotti finali, siano essi automobili, lavatrici o frigoriferi, sono stati installati cablaggi con un cavo di un particolare lotto. Eventuali misure di riparazione o anche richiami possono quindi essere ristretti in questo modo.<\/p>\n Non c'\u00e8 modo di aggirare gli investimenti<\/strong> W\u00e4hrend die Produktionsprozesse der Ferti- gungsindustrie inzwischen hochgradig auto- matisiert sind, ist in der Qualit\u00e4tssicherung meist noch Handarbeit an der Tagesordnung. Oft werden beispielsweise auf Basis statisti- scher Verfahren nach bestimmten St\u00fcckzah- len Proben entnommen und die Teile hin- sichtlich der Einhaltung von Spezifikationen \u00fcberpr\u00fcft. Wird erst das x-te Teil gepr\u00fcft und es ist aufgrund […]<\/p>\n","protected":false},"author":62,"featured_media":9960,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[4448],"tags":[4732],"class_list":["post-9959","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-allgemein","tag-06-2019"],"acf":[],"yoast_head":"\n
\nQuesto pu\u00f2 essere ottenuto registrando e valutando i dati della macchina in tempo reale. Tuttavia, questo \u00e8 possibile solo se le macchine hanno i sensori corrispondenti e tutti i sistemi sono collegati in rete tra loro senza interruzione dei media. Molte macchine sono gi\u00e0 dotate di interfacce online attraverso le quali possono anche comunicare dati rilevanti per la qualit\u00e0 a sistemi di livello superiore. Le macchine pi\u00f9 vecchie che non hanno questa capacit\u00e0 possono di solito essere adattate con i sensori appropriati. Dato che i sensori sono diventati massicciamente pi\u00f9 economici negli ultimi anni, questo retrofit \u00e8 anche economicamente fattibile.<\/p>\n
\nSe, d'altra parte, i sensori necessari e il collegamento in rete sono disponibili attraverso un MES, i dati caratteristici rilevanti per la qualit\u00e0 possono gi\u00e0 essere registrati durante il processo di funzionamento e valutati in tempo reale sulla base di algoritmi - come richiesto dal concetto di \"Qualit\u00e0 4.0\". Per esempio, la pressione esercitata da una pressa pu\u00f2 essere monitorata ed \u00e8 possibile intervenire immediatamente se i valori limite definiti vengono superati o non raggiunti. Le misure distruttive sono quindi in gran parte obsolete, poich\u00e9 \u00e8 possibile determinare se una pressatura \u00e8 stata eseguita correttamente o quali parti specifiche sono difettose.<\/p>\n
\nRilevare rapidamente le impostazioni errate, prevenire i possibili guasti prima che si verifichino, risalire ai lotti senza lacune: I vantaggi di una garanzia di qualit\u00e0 completamente digitalizzata parlano da soli. Tuttavia, l'industria manifatturiera \u00e8 ancora lontana dall'essere pronta. Pertanto, non c'\u00e8 modo di evitare di investire nella digitalizzazione dei loro impianti, perch\u00e9 senza Qualit\u00e0 4.0, Industria 4.0 non funzioner\u00e0 a lungo termine. I requisiti della digitalizzazione, come le piccole dimensioni dei lotti, i cicli di vita brevi dei prodotti o il time-to-market stretto, non dovrebbero essere soddisfatti a spese della qualit\u00e0.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"